擠壓絲錐應用注意事項

1）底孔加工：在切削螺紋時，底孔直徑與螺紋內徑是一致的，也就是說，切削時底孔直徑將作為內徑保留而不被切削。在擠壓螺紋時，螺紋的內徑是通過底孔壁被擠壓絲錐的齒尖所擠壓，金屬向齒根部分方向流動而形成，故底孔的直徑要比螺紋的內徑大。如果底孔被鉆得太小，則要變形的金屬會過多地流到擠壓絲錐的螺紋谷底（內芯處），這樣形成螺紋齒太大，內徑太小，而使檢驗不合格，同時容易造成力矩增加，絲錐被折斷等危險。但如果底孔被鉆得太大，則要變形的金屬會過少，這樣形成的螺紋齒太短，內徑太大而承受力不夠。

另外值得注意的是，由于擠壓加工時材料的纖維組織未被切斷，且材料由于被擠壓而產生加工硬化，所以即使螺紋齒比切削時短50%，但其強度并不降低。所以如有可能（在保證公差精度的前提下），底孔直徑應盡量鉆得大一些（即盡量靠近上公差）。這樣，擠壓扭矩將下降而使絲錐壽命增加（下圖）。

在擠壓加工通孔螺紋時還要注意應將底孔的兩頭事先加工倒角，以便工件在進出口處不產生由于材料被擠壓而形成的鼓包。在擠壓加工盲孔螺紋時，應事先將底孔的入口端加工倒角。

2）冷卻潤滑：潤滑在擠壓螺紋過程中取著舉足輕重的作用，能否順利地應用擠壓絲錐在很大的程度上取決于潤滑劑的特性。冷擠壓加工時的摩擦力很大，導致了單位壓力高，形成冷焊及刀瘤的危險就很大。它們可使螺紋表面質量下降，扭矩增加，絲錐壽命降低。所以為了提高擠壓絲錐的速度，獲得光潔的螺紋表面及延長工具的壽命，僅采用經表面涂層的絲錐和帶內冷是不夠的，還應采用質量相當的潤滑劑，油潤滑是最理想的。如果不得已采用乳化液，其油含量不應低于6－8%。當含油量太低時，乳化液容易燃燒，而在絲錐的齒面上形成黑斑點，絲錐壽命則大大下降。

3）擠壓速度：擠壓絲錐速度一般來說可同于螺紋切削。最常用的速度在8－15m/min之間。如果材料的延展性不佳（如鑄鋁合金），或材料的強度較高，或潤滑條件不好，則速度應降低，以獲得好的表面質量及延長絲錐壽命。

4）絲錐公差：擠壓絲錐的公差等級6HX或6GX，這是因為，首先擠壓生成的螺紋，決不比擠壓絲錐的螺紋部分更大；其次，材料被擠壓后有所收縮（擠壓螺紋后，擠壓絲錐不能再擰進，與切削絲錐不同）；最后，擠壓時無誤切的危險。